汽车制造行业质量管理系统解决方案

一、目前面临的问题

1、进料检验、供应商管理、制造过程、售后质量管理等数据多为纸面手工记录分散在部门，质量数据信息共享难度大。

2 、质量数字化建设存在断层，使质量管理成为“黑匣子”

随着企业发展，在运营管理中数字化建设初见成效。但在质量管理中，数字化程度不足，导致领导层无法准确、及时掌控质量改善进度，质量管理“黑匣子”现象明显。

3、 供应链质量管理未闭环，存在质量信息“孤岛”

整个供应链的质量信息存在于采购、生产制造、质量管控、物料供应、物流仓储、客户服务等多个环节，但在实际运营过程中，各环节的质量信息不能准确及时的传递，造成质量信息孤岛的产生。领导和员工都需要花费大量时间和精力，被动协调和人工监控质量信息的流转，从而难以主动发现问题和解决问题

4、质量经验不能有效积累

5、质量信息缺乏协同贯通

二、解决方法

基于赛微质量管理系统理论，通过关键业务数据信息及管理目标数据采集,实现质量工作状况的“可知”；

通过对质量管理核心业务流程的标准化梳理、固化，进而实现质量管理工作流程优化，并实现质量过程管理的“可控”；

通过对质量管理计划、质量目标的层层分解、达成率统计、监控，及重大质量问题整改的监控管理等，实现质量管理工作的全面“可管”；

通过对企业质量目标业绩指标的全面量化，为管理层决策提供量化的数据支持，实现质量管理“可谋”。

1、建立质量管理平台：构建集团产业生态的质量工业互联平台，成就集团制造业转型升级

2、多体系融合：基于各质量管理体系标准实现质量管理业务一体化、高效化管控平台

3、数据全程贯通：围绕研发过程、生产过程供应商管理、销售及售后服务过程实现各过程业务及数据贯通

三、系统架构

四、系统功能

汽车行业质量管理系统QMS主要有8大功能模块，分别是：

1、设计质量管理

建立研发质量管理过程，对APQP中P1~P6进行全面的管控，提供研发阶段所有问题点记录与闭环功能。

2、供应质量管理

包括供方档案管理、供方准入管理、供方名录管理、供方评价、供方审核等内容。

3、来料检验管理

主要包括获取ERP/WMS到货单形成报检单、检验任务分配、个人检验记录、检验汇总以及检验标准等。

4、过程质量管理

通过建立检验计划模板，实现产品的过程巡检、过程检验、终检等检验数据的采集。

5、实验室质量管理

通过对委托试验申请、试验过程数据录入、样品管理、试验设备管理等进行管理。

6、售后质量管理

售后质量管理通过规范售后服务管理，对售后问题、售后信息填报、处理等业务流程在线管理。

7、综合质量管理

主要对质量目标、质量工作计划、三大质量审核（体系审核、产品审核、过程审核）、管理评审、监视与测量等进行管理。

8、持续改进管理

主要对质量信息、异常信息进行闭环管理。质量改进模式主要有：XIR管理、8D改进管理、A3改进、FRACAS管理、双五归零、纠正预防管理以及QC小组等。

五、取得的效果

1、实现了来料检验、问题管理、变更管理等业务的统一管理大大提高了管理效率

2、拉通多地的质量业务链、数据链，实现统一管理，管理效率提升15%

3、从研发、供应商、来料检验、生产过程质量、售后质量管理等方面，人员投入成本降低20%，生产损失成本节省500万以上。